⑴混凝土运输
桩基采用水下混凝土浇筑，混凝土由商品混凝土拌和站集中拌和，混凝土搅拌运输车运至现场。
⑵水下混凝土灌注
桩基采用C30混凝土浇筑，混凝土由拌和站集中拌和，混凝土搅拌运输车运至现场，导管法灌注，导管直径根据灌注桩直径选用，一般为φ500px—φ750px。
a 灌注准备:在清孔过程中，对各类设备进行检修，备足原材料。导管使用前，进行试拼和试压试验，试压压力宜为孔底静水压力的1.5倍。
b 水下混凝土材料：粗骨料选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石，也可采用碎卵石，不采用砂岩碎石。细骨料选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁净天然河砂，也可选用专门机组生产的人工砂，不使用山砂及海砂。水泥采用P.O42.5普通硅酸盐水泥。水下混凝土坍落度18～550px，运输、灌注过程中无显著离析、泌水现象。强度等级不低于设计要求，水下混凝土标养护试件强度必须符合设计强度的1.15倍。
c 水下混凝土灌注方法
安装导管并放入钻孔内，导管下口离孔底约40㎝，上口与储料斗相连，储料斗的容积不小于3m³。确保首批混凝土灌注后导管埋入深度大于1米。
导管安装后，再次探测孔底沉渣厚度，如超过设计要求，则需进行二次清孔至合格为止。
混凝土运至现场时，要检查混凝土的和易性、坍落度，如不符合要求，则进行二次拌和，二次拌和后仍不符合要求的，混凝土不得使用。
水下混凝土灌注在过程中，经常用测绳探测孔内混凝土面的标高，及时调整埋管深度。导管埋深控制在1～3米内，采用25t汽车吊或钻机自带起吊设备提拔导管，混凝土灌注速度不得太急以防钢筋笼上浮。
水下混凝土灌注连续进行，中途不得中断，并尽量缩短拆除导管的时间。当导管内混凝土不满时，可徐徐灌注，以防产生高压气囊压漏导管。为防止灌注过程中发生坍孔、缩孔，要保持孔内水位高度。
为防止钢筋骨架上浮，混凝土顶面距钢筋骨架底部1米左右时，应减慢混凝土的灌注速度。混凝土顶面上升距钢筋骨架底部3米以上时拔除导管，使导管底口高于钢筋骨架底部2米以上后，再以正常速度灌注混凝土。
水下混凝土浇筑面应高出桩顶设计高程0.5m，超灌的桩头在浇筑承台前凿除。
灌注将结束时，核对灌入的混凝土数量，以确定所测混凝土顶面高度是否正确。
混凝土灌注完成后强度达到2.5Mpa，可拆除护筒。为不污染河道，废钻渣、废浆沉淀后及时外运处理。
⑶桩基混凝土的质量检测
根据设计图纸要求，桥墩及桥台桩基用超声波法检测混凝土质量，被检桩的混凝土龄期大于14d或强度达设计值70%以上，且不小于15Mpa。
准确量测声测管的内、外径和两相邻声测管外壁间的距离，量测精度为±1mm。
测点间距不宜大于250mm。发射与接收换能器应以相同标高同步升降，其累计相对高差不应大于20mm，并随时校正。
⑷事故的的防止及处理
①统一思想，统一指挥，勤检查（钻具、机器、孔径、孔深和孔内外水位），记录详细正确，施工场地秩序良好，护筒下沉正直，刃脚下造壁处理牢固。孔内水位经常保持高于孔外水位1.5m，孔内泥浆稠度适宜等，是不出事故的基本条件。钻进到填充混凝土整个过程 ，全体工作人员应该紧密配合，“精心施工”，把好“三关”：掉钻吸钻卡钻关，坍孔关、水封关。
②掉钻、吸钻、卡钻关
防止措施：及时检查钻具、钢线绳、钻头直径，超过磨损限度，坚决更换；每次取碴后必须检孔；更换钻头时，必须检孔到底；一次投土不可过多，投土后冲程要逐渐加大；经常核对吊点位置，及时调整；临时停钻，必须吊出钻头；发现弯孔、缩孔，坚决抛石回填重钻，不可用钻头冲击扩孔，如遇吸钻可抛少量片石，用低冲程钻进。
事故处理：随时准备好打捞用锚钩；发生卡钻后查明原因和情况，不可强提钻头，以致扩大事故的严重性。需要吸泥清碴时，应有防坍措施，如回浆等办法，以防沉淀增加，造成“埋钻”。打捞设备的强度应经过检算，并制定好打捞措施，确保安全。
③坍孔关：
防止措施：慎重对待护筒刃脚以下的护壁处理工作；每班专人管理孔中水位，注意掌握孔外（河中、地下）水位变化；经常测看泥浆稠度；起落钻头和取碴桶要平稳，防止打破护筒，刮撞孔壁；护筒四周防止渗水，河中护筒应加围护；沉碴或清孔时应随时补水。
在全部钻进过程中，孔内应保持有高出地下水位以上至少1.5m的稳定泥浆。如发现有漏浆现象，应立即查明原因，迅速处理。应明确：“漏浆是坍孔的前兆”。
事故处理：轻微漏水，可在孔内抛粘土碎石，冲砸造壁填补，或在孔外换填粘土围护。如护筒打破严重，必须设法塞补、加固。护筒因坍孔有变位危险时，应加强导向扶持。严重坍孔或漏浆地段投土夹小片石反复冲砸，使坍孔处重新固壁。
操作方法
（01）灌注水下混凝土的技术要求⑴ 混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。⑵ 用直径20～750px导管灌注水下砼。导管每节长度2～4m，底管长度不宜小于3m。导管使用前试拼，并做封闭水试验0.6～1.0Mpa，15分钟不漏水为宜，仔细检查导管的焊缝。⑶浇筑开仓时，先在导管内下设隔离球，灌注首批混凝土的数量应满足导管初次埋入混凝土深度不小于2m，并能填充导管底部的间隙，首批混凝土拌和物下落后，混凝土应连续灌注。⑷ 导管安装时底部应高出孔底30～1000px。在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在2～6m，严禁将导管提出混凝土灌注面，并应控制提拔导管速度，应有专人测量导管埋深及管内外混凝土灌注面的高差，填写水下混凝土灌注记录。在浇筑过程中控制料斗均匀下料，浇筑过程中每20～30min测量一次孔内混凝土面深度，保证孔内混凝土面均匀上升，并根据混凝土上升速度起拔导管。混凝土的浇筑强度满足孔孔内混凝土面上升速度不小于2m/h；墙体混凝土连续浇筑，若混凝土的供应因故暂时中断，采取措施在40min内恢复浇筑。整个灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间，即6个小时。⑸ 在灌注过程中，应经常测探井孔内混凝土面的位置，及时地调整导管埋深。⑹ 为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m 左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。⑺ 灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为0.5～1m，以保证混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。⑻ 施工中应保证场地清洁卫生，泥浆不可到处外溢，泥渣应及时清除。⑼ 在灌注过程中，应将孔内溢出的水或泥浆引流至适当地点处理，不得随意排放，污染环境。
（02）灌注桩注意事项⑴ 灌注水下砼是钻孔桩施工的重要工序，经过成孔质量检测和清孔检测（包括泥浆指标和沉淀厚度检测等）合格后，进行灌注工作，如沉淀量超标，应再次清孔，清孔注意孔壁的稳定，防止塌孔。灌注的时间控制在初凝时间（不得长于首批混凝土初凝时间）。若估计灌注时间长于首批混凝土初凝时间，则应掺入缓凝剂。⑵ 砼灌注工作开始后，必须连续不断地进行并且每斗砼灌注间隔时间尽量缩短，拆除导管所耗时间严格控制，一般不超过15min，不能中途停工；在灌注砼过程中，随时探测砼高度，及时拆除或提升导管，注意保持适当的埋深，导管埋深一般保持在2～6m。⑶ 灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，要防止砼拌和物从漏斗处掉入孔中，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，而使测深不准确。灌注过程中应注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内砼面高度，正确指挥导管的提升和拆除。⑷ 灌注中发生故障时，应查明原因，合理确定处理方案，进行处理。
（03）施工过程控制⑴ 施工操作中，坚持自检、互检、交接检制度。明确质量责任制，各工序实行操作者挂牌制，促进操作者自我控制施工质量意识，每道工序必须检查合格后才可进入下一道工序施工。⑵ 在整个施工过程中，要贯穿工前有交底、工中有检查、工后有验收的“一条龙”操作管理办法。做到施工操作程序化、标准化、规范化，确保工程质量。⑶ 建筑轴线控制点和桩位施放后，必须经有关单位复核无误，确保桩位偏差在规范允许偏差范围内。⑷ 钢筋笼制作要严格按设计图纸在制作台架上成型，保持钢筋笼平直，防止弯曲变形。吊装孔内符合安装位置时要居中固定。⑸ 水下混凝土灌注前，导管和储料斗的质量及安装应符合水下混凝土灌注的有关要求。灌注过程中初灌的混凝土必须满足导管能埋入混凝土深度宜为2～6m。正常灌注时，应保持导管在混凝土内的埋深，并要连续灌注，严禁中途停工，拔管前要经常反插导管增加混凝土的密实度，最后一次的混凝土灌注量应控制能超出设计桩顶标高0.5～1m为宜。⑹ 对混凝土灌注完成不到24h的桩，其周围5m内相邻的桩不允许成孔施工。对成桩超过28天后，需要挖桥台土方或基坑土方开挖时，开挖前应在原桩位上作好标记和注明桩顶标高。开挖时应有专人现场指挥，防止机械碰坏桩头，桩顶浮浆部分应用人工凿除。⑺ 对已浇灌完毕的桩，应按规定作好防护工作。⑻ 轴线控制点应设置在距外墙桩5～10m处，用水泥桩固定，桩位施放后用木桩固定，埋设护筒时，应保护好桩位中心点位置，护筒应埋设牢固，钻机安装调试或行走时应保护好护筒不移位变形。⑼ 钢筋笼应按编号分节在平地上用方木铺垫存放，存放时，钢筋笼堆放层数不能超过两层。存放的钢筋笼应用雨布覆盖，防止生锈及变形。吊装在孔内的钢筋笼，经检查安装位置及高程符合规范和设计要求后应立即固定。
